FERULA CERAMICA

La férula cerámica, forma una cámara de combustión alrededor de la soldadura protegiendo al soldador tanto del arco como de las proyecciones. Concentra el arco en una zona reducida y limita las pérdidas de calor y la velocidad de refrigeración. La férula sólo protege ligeramente la soldadura del aire ambiente. Cuando el conector se hunde en el baño de fusión, desplaza al metal fundido hacia el exterior de la junta para formar un collar de soldadura anular alrededor del conector. El soldeo puede, de este modo, realizarse en cualquier posición. La férula cerámica se utiliza para una sola soldadura y se retira una vez que el metal fundido se ha solidificado.
- La férula cerámica debe estar en contacto con el metal base.
- La férula cerámica debe colocarse de forma concéntrica con respecto al conector; una inclinación o un contacto irregular entre la férula y el conector induce a producir un collar irregular y puede impedir el hundimiento.
- Las férulas cerámicas deben almacenarse en un lugar seco
- En caso de riesgo de fisuración por hidrógeno, las férulas cerámicas deben secarse a temperaturas elevadas (1 h a más de 900 ºC).

GAS DE PROTECCION

En el soldeo de conectores con gas de protección, la atmósfera de la zona del arco se reemplaza por un gas de protección, que reduce considerablemente la formación de sopladuras. Para el acero y la mayoría de los metales, se utiliza una mezcla con un 82 % de argón y un 18 % de dióxido de carbono (EN 439-M21).

El gas de protección influye sobre el arco así como sobre la fusión del conector y de la pieza de trabajo modificando la tensión supercial del baño de fusión; igualmente in<uye sobre la forma del collar de soldadura y sobre la forma de la penetración. Como principio fundamental, se debería adoptar la posición de soldeo PA de acuerdo con la norma EN ISO 6947. También puede utilizarse una férula cerámica para mejorar la forma del collar de soldadura y mantener el arco en una zona próxima a la pieza de trabajo.

El gas se suministra por un dispositivo que debe asegurar una protección gaseosa uniforme, sin turbulencias.

Se deben observar los siguientes puntos:

- La llegada de gas debería ser anular ( a los lados del conector).
- El gas debe desplazar el aire ambiente antes de comenzar el soldeo; debe observarse un periodo determinado de purga preliminar.

SIN PROTECCION

El soldeo de conectores sin protección solamente es posible para conectores de pequeño diámetro (inferiores a 10 mm) y con tiempos de soldeo cortos (inferiores a 100 ms). Entre los inconvenientes de este método están la fuerte oxidación de la zona fundida, un incremento de las sopladuras y un cordón de soldadura irregular.
Una característica del soldeo de conectores es la muy corta duración del tiempo del arco (entre 0,5 ms y 3,0 ms) y la elevada velocidad de calentamiento y refrigeración correspondiente.

METAL BASE

El arco de pequeña duración provoca la fusión simultánea del conector y del metal base, las dos partes en fusión se entremezclan para formar la soldadura modificando las propiedades de la zona térmicamente afectada. Este fenómeno varía según los procesos de soldeo de conectores. En general, el volumen de conector fundido es superior al volumen de metal base fundido. Normalmente, la zona de la soldadura sobre el metal base es más grande que la sección transversal del conector. Las propiedades de resistencia y de deformación en la zona de transición de la soldadura y del conector deben examinarse con un especial cuidado.
- La superficie del metal base debe estar limpia. Se deberían eliminar de la zona de soldadura las capas de pintura, óxido, cascarilla, grasa y revestimientos metálicos no soldables. Esto puede realizarse mediante un proceso mecánico o químico. Los metales base recubiertos de óxido o cascarilla deben esmerilarse perfectamente.
- Las supercies a soldar deben mantenerse secas y exentas de condensación. Cuando las temperaturas sean inferiores a 5º C, puede ser necesario un precalentamiento apropiado.
- La calidad de la soldadura de un conector depende no solamente de la estricta observación de la especificación del procedimiento de soldeo, sino también del correcto funcionamiento del mecanismo de accionamiento, del estado de las piezas a unir, de los accesorios y de la energía suministrada.